자동차 범퍼 디자인 고려 사항

자동차 범퍼는 자동차의 가장 큰 액세서리 중 하나입니다. 안전, 기능성, 장식이라는 세 가지 주요 기능이 있습니다.

자동차 범퍼의 무게를 줄이는 방법은 크게 세 가지, 즉 경량 소재, 구조 최적화, 제조 공정 혁신이 있습니다. 재료의 경량화란 일반적으로 플라스틱으로 만든 강철과 같이 특정 조건에서 원래 재료를 밀도가 낮은 재료로 대체하는 것을 의미합니다. 경량 범퍼의 구조 최적화 설계는 주로 벽이 얇습니다. 새로운 제조 공정에는 미세 발포가 있습니다. 재료, 가스 성형 등의 신기술.

플라스틱은 경량, 우수한 성능, 간단한 제조, 내식성, 내충격성, 높은 설계 자유도 등으로 인해 자동차 산업에서 널리 사용되고 있으며, 자동차 소재로의 사용이 점차 늘어나고 있습니다. 자동차에 사용되는 플라스틱의 양은 한 국가의 자동차 산업 발전 수준을 측정하는 기준 중 하나가 되었습니다. 현재 선진국에서 자동차 생산에 사용되는 플라스틱은 200kg에 달해 전체 자동차 품질의 약 20%를 차지한다.
플라스틱은 중국의 자동차 산업에서 비교적 늦게 사용됩니다. 경제적인 자동차의 경우 플라스틱의 양은 50~60kg에 불과하고 중형 및 고급차의 경우 60~80kg이며 일부 자동차는 100kg에 달하기도 합니다. 중국에서 중형 트럭을 제조할 때 자동차 한 대당 약 50kg의 플라스틱이 사용된다. 자동차 한 대당 플라스틱 사용량은 자동차 무게의 5~10%에 불과하다.
범퍼의 재질에는 일반적으로 우수한 내충격성과 우수한 내후성이 요구됩니다. 도료 접착력이 좋고 유동성이 좋으며 가공성이 좋고 가격이 저렴합니다.
따라서 PP 소재는 의심할 여지 없이 가장 비용 효율적인 선택입니다. PP 소재는 성능이 뛰어난 범용 플라스틱이지만 PP 자체는 저온 성능과 내 충격성이 열악하고 내마모성이 없으며 노화가 쉽고 치수 안정성이 좋지 않습니다. 따라서 변성 PP는 일반적으로 자동차 범퍼 생산에 사용됩니다. 재료. 현재 폴리프로필렌 자동차 범퍼용 특수 소재는 일반적으로 PP로 만들어지며 일정 비율의 고무 또는 엘라스토머, 무기 충진재, 마스터 배치, 보조 재료 및 기타 재료를 혼합하여 가공합니다.
범퍼의 얇은 벽으로 인한 문제점과 해결 방법

범퍼가 얇아지면 뒤틀림 변형이 발생하기 쉽고 뒤틀림 변형은 내부 응력의 방출로 인해 발생합니다. 벽이 얇은 범퍼는 다양한 사출 성형 단계에서 다양한 이유로 내부 응력을 생성합니다.
일반적으로 배향응력, 열응력, 이형응력 등이 주로 포함됩니다. 배향 응력은 특정 방향으로 배향된 용융물의 섬유, 고분자 사슬 또는 세그먼트와 불충분한 이완으로 인해 발생하는 내부 인력입니다. 배향 정도는 제품의 두께, 용융 온도, 금형 온도, 사출 압력 및 체류 시간과 관련이 있습니다. 두께가 클수록 방향성은 낮아집니다. 용융 온도가 높을수록 배향 정도는 낮아집니다. 금형 온도가 높을수록 배향 정도는 낮아집니다. 사출 압력이 높을수록 배향 정도가 높아집니다. 체류 시간이 길어질수록 방향성 정도가 높아집니다.
열응력은 용융물의 온도가 높고 금형의 온도가 낮기 때문에 더 큰 온도차를 형성합니다. 금형 캐비티 근처의 용융물 냉각이 더 빠르고 기계적 내부 응력이 고르지 않게 분산됩니다.
탈형 응력은 주로 금형의 강도 및 강성 부족, 사출 압력 및 취출력의 작용에 따른 탄성 변형, 제품 취출 시 힘의 고르지 못한 분포로 인해 발생합니다.
범퍼가 얇아지면 탈형이 어렵다는 문제도 있다. 벽 두께 게이지가 작고 수축량이 적기 때문에 제품이 금형에 단단히 접착됩니다. 사출 속도가 상대적으로 높기 때문에 체류 시간이 유지됩니다. 통제가 어렵다. 상대적으로 얇은 벽 두께와 리브도 탈형 중에 손상되기 쉽습니다. 금형을 정상적으로 열려면 사출기가 충분한 금형 개방력을 제공해야 하며, 금형 개방력은 금형을 열 때 저항을 극복할 수 있어야 합니다.