자동차 와이퍼 블레이드는 차량에서 가장 자주 교체되는 안전 부품 중 하나이지만, 운전자들은 와이퍼 블레이드를 만드는 데 사용되는 정밀 금형의 작동 원리를 거의 알지 못합니다. 와이퍼 블레이드 금형은 바로 이러한 정밀한 제작 과정을 보여줍니다.—고품질 강철로 제작되고 내구성을 위해 정밀하게 설계된 정교한 툴링 시스템—이 공정은 와이퍼 부품 제조의 핵심을 이루며, 녹인 플라스틱과 고무를 복잡한 형태로 변형시켜 모든 기상 조건에서 앞 유리를 깨끗하게 유지합니다.
전통적인 프레임형 와이퍼 블레이드든, 최신 프레임리스 빔 블레이드든, 또는 하이브리드 디자인이든, 금형의 품질은 제품의 일관성, 수명 및 성능을 직접적으로 좌우합니다. 전 세계 차량 대수가 증가하고 안전 기준이 강화됨에 따라, 자동차 와이퍼 블레이드 금형 제조에 대한 이해는 OEM, 애프터마켓 부품 공급업체 및 구매 담당자 모두에게 필수적입니다.
플라스틱 부품용 사출 금형
와이퍼 블레이드 구조 부품의 대부분은—어댑터, 엔드 캡 및 연결 하우징을 포함합니다.—와이퍼는 플라스틱 사출 성형을 사용하여 생산됩니다. 자동차 앞유리 와이퍼용 플라스틱 사출 금형은 용융된 플라스틱을 정밀하게 설계된 캐비티에 주입하여 와이퍼 시스템에 필요한 복잡한 형상을 만드는 정교한 툴링 시스템입니다.
일반적인 사양은 다음과 같습니다.
사양 일반적인 범위
금형 베이스강 P20 / S50c
캐비티/코어 강철 718 / H13 / P20
재질 PA66 / PP+GF30
금형 캐비티 1+1에서 멀티 캐비티로
생산 허용 오차±0.015mm
예를 들어, 문서화된 와이퍼 블레이드 하부 지지대 본체 금형 중 하나는 PP+GF30 소재를 사용하고 1+1 캐비티 구성이며, 금형 치수는 1540입니다.×1090×크기는 1025mm이며, 1000톤급 하이티안 사출 성형기에서 65초의 사출 사이클을 달성합니다.
고무 와이퍼 요소용 압출 금형
고무 닦는 요소—앞유리와 접촉하는 기능 부분—일반적으로 미경화 고무 화합물의 연속 압출 또는 사출 성형을 통해 생산됩니다. 천연 고무 및 EPDM 블렌드와 같은 엘라스토머는 특유의 닦는 입술 모양을 만들도록 성형된 다이를 통해 압출된 후 연속 경화 라인에서 가황 처리됩니다.
금형 설계 및 제조 공정
설계 단계
자동차 앞유리 와이퍼 금형 설계는 와이퍼 부품에 대한 정확한 설계도에서 시작되는 세밀한 엔지니어링 과정입니다. 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
●재료 특성–금형은 선택한 플라스틱 또는 고무 화합물의 수축률, 유동 특성 및 열적 거동을 고려해야 합니다.
●부분 형상–복잡한 형상에는 언더컷, 리브, 스냅핏 기능 등을 포함한 세심한 캐비티 설계가 필요합니다.
●냉각 채널 레이아웃–균일한 냉각은 부품의 변형 및 수축을 방지합니다.
●환기 시스템–적절한 환기는 갇힌 공기가 빠져나가도록 하여 그을음 자국과 불완전한 충전을 방지합니다.
●배출 시스템–전략적으로 배치된 이젝터 핀은 표면 손상 없이 부품을 깨끗하게 제거합니다.
제조 단계
최신 와이퍼 블레이드 금형 제조는 최대 16,000rpm의 스핀들 속도로 작동하는 고속 CNC 가공 센터를 사용하며, 엄격한 공차 요구 사항을 충족해야 합니다.±0.015mm. 주요 단계는 다음과 같습니다.
1. 금형 베이스 준비–일반적으로 P20 또는 S50c 사전 경화강으로 가공됩니다.
2. 캐비티 및 코어 가공–초정밀 밀링, EDM(전기 방전 가공) 또는 와이어 커팅
3. 표면 마감–중요 밀봉 표면에는 거울처럼 매끄러운 연마 처리가 필요하며, 캐비티 표면은 일반적으로 거칠기가 요구됩니다.≤Ra 0.05μ자동차 A급 마감재용 m
4. 조립 및 장착–분리면, 슬라이드 블록, 마모판 및 슬라이더는 90% 이상의 접촉률을 달성해야 합니다.
5. 곰팡이 검사 (T1 시험)–사출 성형 시험은 부품의 치수, 외관 및 사이클 시간을 검증하며, CMM 지그를 사용하여 제품의 변형 값과 조립 적합성을 분석합니다.
6. 진공 포장–금형은 진공 밀봉 후 부식 방지를 위해 나무 상자에 고정하여 해상 운송합니다.
